Разлика на порцелански плочки од керамичка плочка

Плочка од порцелан (gres porcellanato) е еден од видовите на керамика што се соочува. Како и секоја керамика, се произведува со синтерување на мешавината, каде што главни компоненти се глина, кварцен песок и фелдспар. Сепак, постојат разлики во технологијата на неговото производство, кои, иако не се од фундаментална природа, доведоа до колосална разлика на порцеланската каменина од обични керамички плочки, што дава основа да го сметаат за сосема посебен материјал. Размислете за овие разлики и, можеби, отфрлете некои заблуди и митови поврзани со плочка gres.

Разлики во производството на порцелански камени плочи и керамички плочки

Пред да разговарате за разликата помеѓу керамичките и порцеланските плочки од керамичките плочки, треба да се запознаете со карактеристиките на производството на овие материјали.

Производството на керамички производи се базира на процесите на горење на глина во интеракција со кварц и полесни шприц. Технолошкиот синџир за производство на било која керамика изгледа вака: мелење на почетните компоненти и нивно дозирање, подготвување на полнежот;

Доколку е потребно, пред отпуштање, на површината на "бисквитот" се нанесува глазура. Глазура може да се нанесе по главното отпуштање, во тој случај производот повторно се пука. При примена на комплексен повеќеслоен декор, потребна е повеќекратно стврднување, неопходно за формирање на глазура.

Суровини

Разликите во керамичката керамика започнуваат со составот на суровините. За обична керамика, се користат црвени и бели глини, а за порцеланска каменина - бели каолин и илити. Додатоците за формирање пори, кои ја намалуваат масата на производи, се воведуваат во обична керамика. Во случај на порцелан, тие не се додаваат, што придонесува за густо оштетување. Важна улога во мешавината за порцелански плочки се игра од површински активни супстанции (површински активни супстанции), кои го намалуваат внатрешното триење во полнењето и ја олеснуваат нејзината набиеност за време на обликувањето на производите.

Керамика од порцелан нема никаква врска со природниот гранит. Ова име го користеше компанијата Мираж, која прво го презентираше овој материјал на рускиот пазар. Името е заглавено поради неговата издржливост и карактеристична грануларна шема, која беше на првата серија на производи.

Калапи

Методот на суво и полусушо пресирање се користи за да се формираат производи од керамичко-гранит. Главната разлика е висок притисок, достигнувајќи 500 kg / cm ² . За други видови керамика, притисокот притисок обично не надминува 400 kg / cm ² . Со таков притисок не само што се натрупува, туку и деформацијата на честичките што го сочинуваат, уништувањето, "притискање" во вкупниот волумен и отстранување на празнините.

Процесот на притискање е поделен на две фази. На прво, мешавината е претходно набиена. Последователното ослободување на притисокот ви овозможува да го извадите и исцедениот воздух од полнежот, а втората фаза за завршување го завршува процесот и создава бисквит, кој ја задржува својата форма поради силите на површинскиот затегнувач и голема површина за контакт со жито.

Сушењето е задолжителна фаза, бидејќи вишокот на влага при силно загревање го нарушува интегритетот на вшприцот.

Отпуштање

Грејач на плочки за греење има висока температура. Обичните керамики се пукаат на 950-1180 ⁰ C. Температурата на синтерување на керамичкиот гранит достигнува 1250-1300 ⁰ C.

Температурата се зголемува постепено, бидејќи со неговото зголемување во секоја фаза се појавуваат одредени процеси кои се важни за производство на керамика:

1. 200 ⁰ C - испарување на остаток на влага.

2. 300-400 ⁰ С - органско горење.

3. 500 ⁰ C и погоре - дехидратација на каолинитот и другите минерали содржани во глина.

4. 700-800 ⁰ С - задушување на коксниот остаток.

5. 830-850 ⁰ C - распаѓање на глинени материјали во оксиди со формирање на силика и алумина.

6. 920-980 ⁰ C - почеток на формирањето на мулит, кој се зголемува на 1100-12000С.

Мулит е минерал кој заедно со кварц ја обезбедува цврстината на порцеланската каменина.

Покрај хемиските реакции, се одвива цела комплекс на физички трансформации - топење на некои компоненти и растворање на други во нив, формирање и отстранување на гасната фаза, кристализација на нови соединенија. Овие процеси продолжуваат за време на ладењето на производот, што не е помалку важно од греењето, а се случува со одржување строг распоред.

Значи, технологијата на производство на порцелански камени работи се одликува со избор на суровини, висок притисок за време на лиење и висока температура на печење.

Следно ги разгледуваме разликите на готовиот материјал, кои се одредени од карактеристиките на производството.

Општи карактеристики

Пресингот со висок притисок, карактеристиките на суровините и отпуштањето даваат висока густина на керамичката гранитна плоча.Свитката практично нема пори, а волуметриската тежина на материјалот е околу 2400-2600 kg / m ³ . За споредба: густината на повеќето типови на плочки е 1600 - 2000 kg / m ³ .

Густина малку зборува за потрошувачките квалитети на материјалот. Повеќе информативна е способноста на производите да апсорбираат вода. Овој имот ја карактеризира структурната густина на керамиката. Тесно поврзани со него се најважните оперативни параметри на обвивката - сила, отпорност на абење, отпорност на мраз.

Апсорпцијата на вода од порцеланска керамика не надминува 0,5% по маса. Некои производители го објавуваат овој параметар на ниво од 0,1%, додека за најгустите примероци достигнува 0,05%. Повеќето видови керамички плочки имаат апсорпција на вода во опсег од 3-10%.

Ниската порозност дава квалитет кој е важен за завршна обработка, особено за тротоарите. Тој е отпорен на дамки. Повеќето апарати за домаќинство, а не само за домаќинство, лесно се отстрануваат од површината на порцеланската керамика со поток на топла вода.

Сила

Концептот на цврстина во однос на керамичката плочка е одреден со три параметри:

Според ГОСТ 6787-2001, керамичките подни плочки треба да имаат јачина на свиткување од најмалку 25 MPa. За обложување на ѕидови, барањето е значително помало - 15 MPa. Сила на свиткување од порцелански плочки - 40-49 MPa. Во пракса, ова значи дека плочката GRES не може да се плаши да се пробие случајно притискајќи додека работи со неа. Како по правило, овие производи остануваат непроменети, дури и ако ненамерно се повлекуваат на плоча која не е оставена на место. Вообичаената плочка во исто време, најверојатно, ќе попушта.

Силата на ударот не е стандардизирана од техничките услови на производство на плочки, затоа тешко е да се направи точна нумеричка споредба со овој параметар. Но, од практиката, е познато дека плочка gres останува недопрена во ситуации каде што плочката е загарантирана да биде прекината. Отпорност на удар е особено важен за тротоарите.

Керамиката најчесто се мери во точките на скалата на Мохс. Оваа скала се базира на десет минерали избрани како стандарди. Талкот и графитот имаат една точка на оваа скала. Десет е дијамант. Плочката од порцелан на оваа скала се наоѓа на исто ниво со кварц - седум поени. Не може да се изгреба со нож, стакло, датотека. Кварц тешко може да остави белег на неа. Најсилните примероци од порцелански кромид достигнаа тврдост од топаз - осум поени.

Вообичаената керамика на Mohs изнесува 4-6 поени. Според ГОСТ, тврдоста на обликуваните плочки воопшто не е стандардизирана, има само услов за стаклена површина - не помалку од 5 точки според Mohs.

Отпорност на абење

Отпорност на материјали за абразивни алишта се карактеризира со абразија. Абразијата се определува со испитување на примерокот со абразивна алатка под строго дефинирани услови. Бројната вредност на абразија е еднаква на намалувањето на масата на примерокот по испитниот циклус. Во пракса, поделбата на плочки во класите според неговата применливост во зависност од товарот се користи за да укаже на отпорноста на абење.

Отпорноста на абење на повеќето керамички плочи е главно детерминирана од тврдоста на глазурата која ги покрива, ова е максималната оценка на PE-IV. Некласифицираната каменина припаѓа на класата на PE-V и може да издржи било какво оптоварување.

Зголемена отпорност на удар, цврстина и отпорност на абење - ова е главната работа што ја разликува порцеланската каменина од обични подни плочки. Тоа се квалитети кои значително го прошируваат обемот на керамичкото обложување.

Отпорност на мраз

Отпорност на мраз е способноста на материјалите да издржат повеќе промени на температурата од "-" до "+" Целзиусови. Овој имот е важен за надворешно обложување - тераса, балкон, трем, подрум или фасада на зграда. Замрзнувањето проследено со одмрзнување резултира со смрзнато уништување на производите.Деструктивниот фактор е водата содржана во порите и капиларите на материјалот. Кога се замрзнува, се проширува и создава кршење на оптоварување.

Според ГОСТ 27180-2001, тестот за отпорност на мраз се изведува со постојано ладење примерок заситен со вода до -15. .-20 ⁰ C, проследено со загревање во топла вода до +15. . + 20 ⁰ C. Конвенционалните керамички плочи издржуваат 25-125 циклуси (F25 - F125), gres плочите имаат отпорност на мраз F100 - F300 (до 300 циклуси).

Камини од порцелан може да се користат без никакви ограничувања за поставување на површини изложени на влага и ниска температура. Една од најчестите апликации е ѕидните системи на згради.

Причината за висока отпорност на мраз на порцеланска керамика е неговата ниска апсорпција на вода: има многу малку пори, водата не се апсорбира, не постои оштетување од мраз.

Изглед

Кога декорирате керамичко обложување, постои друга разлика помеѓу порцеланската керамичка плочка и керамичката плочка. Застаклување обичните плочки создава на својата површина најтешкиот, издржлив и влага-доказ слој. Перформансите на облогата се зголемуваат. Покривањето плочки со глазура обезбедува огромни можности за реализација на различни решенија за дизајн.

За декорација од порцелан, како декор значи намалување на сите параметри, освен естетика! Овој материјал е посилен, потежок и поотпорен на абење отколку мрзнување. Затоа, стаклената порцелана плочка се користи малку за јавни површини, и само за ниски оптоварувања.

Во прилог на глазура, за украсување на порцелански камени плочи се користат следниве материјали: масивно боење;